Aviation Scale Products

Das "True to Scale" Spitfire Projekt im Maßstab 1:4

Wir möchten Ihnen unser gemeinsames, länderübergreifendes/europäisches "True to Scale Spitfire Project" im Maßstab 1:4 vorstellen. Das 3D Projekt umfasst unseren Erachtens die wohl wichtigsten Spitfire Versionen, wie z.B. Mk. 9 (IXc) & Mk. 16 (XVIe; Low Back Fuselage). Das gesamte Großflugmodell wurde nach den wohl einzigartigsten Originalkonstruktion-/Vermessungsunterlagen (Quelle/Source: Paul H. Monforton "Spitfire Mk. IX & Mk. XVI Engineered (Book) /  OEM-Code/Artikel-Nr.: ISBN-9780978400101") und 2D Konstruktionsunterlagen komplett in 3D konstruiert und nach neusten Fertigungsprozessen hergestellt. Später mehr dazu. Weitere Versionsableitungen wären ebenfalls denkbar, sind aber aufgrund der derzeitigen Auslastung noch nicht geplant.

In 2014 legten wir, Aviation Scale Products, den Grundstein für die Planung und Entwicklung eines voll funktionsfähigen "True to Scale Spitfire Main Retractable Undercarriage & Rear Undercarriage". Weitere Schritte sollten zeitnah folgen, aber schnell wurde uns klar, dass schon alleine die Konstruktion, sowie der Scale Nachbau dieser komplexen Komponenten kein einfacher Weg sein würde! Aber wir haben uns dennoch nicht entmutigen lassen unser Ziel weiterzuverfolgen und daran festzuhalten.

Durch einen glücklichen Zufall wurden wir, Rolf Fritschi (ein in der Modellbauszene bekannter Flugmodellkonstrukteur und Scale RC Pilot) und wir (Aviation Scale Products), auf etwas aufmerksam. Nämlich, dass wir an einem und demselben Projekt arbeiteten, ohne wirklich zu wissen, dass sich vom Grundgedanken zwei "True to Scale Spitfire Parallelprojekte" in der Entstehungsphase befanden, die vom Anspruch identisch hoch waren.

Es kam daher der Gedanke auf, etwas anzufangen, was möglicherweise in der "True to Scale Flugmodellbauszene" nicht gerade üblich ist. Nämlich die Zusammenlegung, d.h. der "Workshare" eines einzigartigen "True to Scale Spitfire Projektes", um Synergieeffekte bestmöglich nutzen zu können und somit die Entwicklungszeit zu verkürzen und natürlich auch die Kosten zu senken! Allerdings ist hierfür eine ernst gemeinte "fair-minded" Partnerschaft und das gegenseitige Vertrauen das Wichtigste, aber auch die beiderseitige Sympathie. Wie auch immer, nach etlichen Emails, langen Telefonaten, Austausch der ersten Informationen und Konstruktionsdaten, sowie dem ersten Treffen in der Schweiz im Juli 2015 mit gegenseitiger Vorstellung der ersten CNC gefrästen & 3D gedruckten Bauteile, war die letzte Hürde genommen - der Startschuss war erfolgt!

Auf den folgenden Seiten unserer Website, sowie auf der Website (https://www.mg-wohlen.ch/fliegen-bauen/bauen-projekte/2015.html) unseres Partners Rolf Fritschi, möchten wir darstellen, wie unsere Projektarbeiten sich ergänzen und wir unserem gemeinsamem Ziel Woche für Woche ein Stück näher kommen. Zudem, wie eine solche länderübergreifende Zusammenarbeit, der "Workshare" zwischen der Schweiz und Deutschland, erfolgreich abgewickelt wird und wieviel Herzblut auch bereits im kleinsten Bauteil steckt!

Freuen Sie sich auf eine bildlich und textlich dargestellte Entstehung eines ganz besonderen britischen WWII Jagdflugzeuges, das ohne Kompromisse konstruiert wurde und keine Wünsche offen lässt! Warum sollte es genau dieses Flugzeug sein? Nun, da es schon ein Kindheitstraum war und dieser endlich wahr zu werden scheint.

Das "True to Scale" Spitfire Mk. 9 (IX) Fahrwerk im Maßstab 1:4

Von der Idee, bis hin zum fertigen CNC-gefrästen/gedrehten Bauteil aus hochfestem Flugzeugaluminium (AL7075).

Hier entsteht ein "True to Scale" Spitfire Fahrwerk im Maßstab 1:4. Weitere Maßstäbe, wie Scale 1:5 und 1:3 sind ebenfalls geplant und bereits in Vorbereitung.

Das 1:4 "True to Scale" Fahrwerk ist nicht nur nahezu 100% Scale, sondern auch konstruktiv durchdacht und gewichtsoptimiert hergestellt. Natürlich ist das Fahrwerk unter Berücksichtigung der jeweiligen Reservefaktoren für die Gewichtsklasse bis 25 kg Abfluggewicht ausgelegt.

Bei der Konstruktion haben wir sehr viel Wert auf die Detetailtreue jedes einzelnen "True to Scale" Bauteils in Anlehnung zum Original gelegt, insbesondere auf die Funktion. Es sollte kein Kompromiss zum Original gemacht werden!

Ein langer steiniger Weg mit vielen Hürden, der sich aber unseren Erachtens gelohnt hat - überzeugen Sie sich selbst!

Weitere Informationen und Fotos werden zeitnah eingestellt, um den Fortschritt und Bau zu dokumentieren.

Abbildungen: Original Spitfire Mk. 9 (IX) Starboard Main Gear Leg / Fotoquelle (Photo Source): Monforton Press (Spitfire Mk. IX & XVI Engineered)

Das "True to Scale" Spitfire Mk.9 (IX) "Scissor Link" (Scherengelenk) im Maßstab 1:4

Das Spitfire Schererngelenk; ein wichtiges Fahrwerksbauteil, um das Fahrwerksbein mit der Tauchrohr-/Achsaufnahme inklusive des Rades in Position zu halten, d.h. einer Verdrehung entgegenzuwirken.

 

Das "Lower Scissor Link" (Original)

Die Original "Scissor Links"; seinerzeit im einfachen Sandgußverfahren hergestellt und auf konventionellen Dreh- und Fräsmaschinen nachbearbeitet.

Abbildung: Original Spitfire "Lower Scissor Link" (unteres Scherengelenk) / Fotoquelle (Photo Source): Monforton Press (Spitfire Mk. IX & XVI Engineered)

Die genaue Datenermittlung

Die genaue Erfassung und maßstabsgerechte Umrechnung aller Daten aus der 2D Zeichnung, sofern uns keine genauen Originaldaten vorlagen.

Abbildung: 2D Sketch vom "Upper & Lower Scissor Link" (oberes & unteres Scherengelenk) / Fotoquelle (Photo Source): Monforton Press (Spitfire Mk. IX & XVI Engineered)

Die 3D Konstruktion

Übertragung aller vom Original verfügbaren, bzw. rechnerisch ermittelten Daten in das Konstruktionsprogramm.

Abbildung: 3D Sketch von der Kontruktionsdatei des "Lower Scissor Link" (unteres Scherengelenk) / Fotoquelle (Photo Source): Aviation Scale Products

Erster Druck aus Polyamid

Die aus Polyamid gedruckten Bauteile werden nur als Dummy genutzt, um alle wichtigen Geometrien am Funktionsmodell zu überprüfen. Diese relativ kostengünstige Methode findet Anwendung, um spätere Ausschusskosten bei der finalen Fertigng von teuren Bauteilen aus AL7075 zu vermeiden.

Abbildung: Aus Polyamid gedruckter "Lower Scissor Link" (unteres Scherengelenk) / Fotoquelle (Photo Source): Aviation Scale Products

Erstes CNC gefrästes Bauteil aus Flugzeugaluminium

Für die aus Flugzeugaluminium (AL7075) CNC gefrästen Bauteile sind nur zwei Fertigungsschritte nötig. Nach dem ersten CNC Fräsvorgang (siehe Foto), werden die nahezu fertigen Bauteile direkt an den Bauteilfräsaufnahmezapfen manuell abgetrennt (abgesägt). Beim nachfolgenden Fertigungsschritt werden dann die noch überstehenden abgetrennten Zapfen auf einer konventionellen Fräsmaschine nachbearbeitet. Hierzu ist eine spezielle Vorrichtung erforderlich, um die Bauteile beim Spannen nicht zu beschädigen.

Abbildung: Aus Flugzeugaluminium (AL7075) CNC gefrästes "Lower Scissor Link" (unteres Scherengelenk); noch zu sehen mit abgetrennten Aufnahmezapfen  / Fotoquelle (Photo Source): Aviation Scale Products

Das nachbearbeitete fast fertige Bauteil

Die fertig gefrästen Bauteile werden entsprechend nachbearbeitet (entgratetet) und quarzsandgestrahlt, um den Bauteilen ein realistisches Aussehen zu verleihen.

Abbildung (oben): Fast fertiges "Lower Scissor Link" (untere Scherengelenk) / Fotoquelle (Photo Source): Aviation Scale Products

Abbildung (unten): Fast fertige "Upper & Lower Scissor Links" (unteres & oberes Scherengelenk) / Fotoquelle (Photo Source): Aviation Scale Products

Die "Starboard & Lorboard Port Axle Fittings" (linke & rechte Tauchrohr-/Achsaufnahmen) im Maßstab 1:4

Die "Starboard & Lorboard Port Axle Fittings" (linke & rechte Tauchrohr-/Achsaufnahmen); wichtige Fahrwerksbauteile, um die Tauchrohre aufzunehmen und mittels zwei Schrauben in Position zu halten.

 

Die "Starboard & Lorboard Port Axle Fittings" (Original)

Die Original "Starboard & Lorboard Port Axle Fittings"; seinerzeit im einfachen Sandgußverfahren hergestellt und auf konventionellen Dreh- und Fräsmachinen nachbearbeitet.

Abbildung (oben und unten): "Starboard & Lorboard Port Axle Fittingss" / Foto Quelle (Photo Source): Monforton Press (Spitfire Mk. IX & XVI Engineered)

 

 

 

Die genaue Datenermittlung

Die genaue Erfassung und maßstabsgerechte Umrechnung aller Daten aus der 2D Zeichnung, sofern uns keine genauen Originaldaten vorlagen. Aus fertigungs- und wartungstechnischen Gründen haben wir uns entschieden, die Radachsen für die Tauchrohraufnahmen schraub-/steckbar auszuführen.

Abbildung oben): 4 Degree Axle Angle; late A/C (4° Achsenneigungswinkel; spätere Flugzeugversionen) / Foto Quelle (Photo Source): Monforton Press (Spitfire Mk. IX & XVI Engineered)

Abbildung (unten): 8 Degree Axle Angle; erlier A/C (8° Achsenneigungswinkel; frühere Flugzeugversionen) / Foto Quelle (Photo Source): Monforton Press (Spitfire Mk. IX & XVI Engineered)

Die 3D Konstruktion

Übertragung aller vom Original verfügbaren, bzw. rechnerisch ermittelten Daten in das Konstruktionsprogramm.

Abbildung: 3D Sketch von der Kontruktionsdatei des "Lorboard Port Axle Fitting" (linke Tauchrohr-/Achsaufnahme) / Fotoquelle (Photo Source): Aviation Scale Products

 

Erster Druck aus Polyamid

Die aus Polyamid gedruckten Bauteile werden nur als Dummy genutzt, um alle wichtigen Geometrien am Funktionsmodell zu überprüfen. Eine kostenarme Methode, um Ausschusskosten bei der finalen Fertigng der teuren Bauteile aus AL7075 zu vermeiden.

Abbildung (oben): Aus Polyamid gedruckte "Starboard & Lorboard Port Axle Fittings (4 degree)" (linke & rechte Tauchrohr-/Achsaufnahmen) / Fotoquelle (Photo Source): Aviation Scale Products

Abbildung (unten): Aus Polyamid gedruckte "Starboard & Lorboard Port Axle Fittings (8 degree)" (linke & rechte Tauchrohr-/Achsaufnahmen) / Fotoquelle (Photo Source): Aviation Scale Products

 

Erstes aus Flugzeugaluminium (AL7075) CNC gefräste Bauteile

Für die aus Flugzeugaluminium (AL7075) CNC gefrästen Bauteile sind nur zwei Fertigungsschritte nötig. Nach dem ersten CNC Fräsvorgang (siehe Foto), werden die nahezu fertigen Bauteile direkt an den Bauteilfräsaufnahmezapfen manuell abgetrennt (abgesägt). Beim nachfolgenden Fertigungsschritt werden dann die noch überstehenden abgetrennten Zapfen auf einer konventionellen Fräsmaschine nachbearbeitet. Hierzu ist eine spezielle Vorrichtung erforderlich, um die Bauteile beim Spannen nicht zu beschädigen.

Abbildung (oben): Aus Flugzeugaluminium (AL7075) CNC gefräste "Starboard & Lorboard Port Axle Fittings (4 degree)" (linke & rechte Tauchrohr-/Achsaufnahmen) / Fotoquelle (Photo Source): Aviation Scale Products

Abbildung (unten): Aus Flugzeugaluminium (AL7075) CNC gefräste "Starboard & Lorboard Port Axle Fittings (8 degree)" (linke & rechte Tauchrohr-/Achsaufnahmen) / Fotoquelle (Photo Source): Aviation Scale Products

Das nachbearbeitete fast fertige Bauteil

Die fertig gefrästen Bauteile werden entsprechend nachbearbeitet (entgratetet) und quarzsandgestrahlt, um den Bauteilen ein realistisches Aussehen zu verleihen.

Abbildung: Fast fertiges Bauteil "Lorboard Port Axle Fitting" (linke Tauchrohr-/Achsaufnahme) / Fotoquelle (Photo Source): Aviation Scale Products

 

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03.–05. NOVEMBER 2017

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